Manutenzione dei macchinari: l’obbligo di legge che protegge lavoratori e azienda

Un macchinario che si ferma all’improvviso non è solo un problema di produzione. È un campanello d’allarme, un potenziale rischio per la sicurezza di chi lo utilizza e di chi gli sta intorno. La manutenzione delle attrezzature di lavoro non è un costo da rimandare, ma un obbligo giuridico e un investimento strategico per prevenire infortuni, guasti e fermi produttivi.

Ma cosa prevede esattamente la normativa? E come si imposta un piano di manutenzione che sia davvero efficace per la sicurezza? Analizziamo gli obblighi e le best practice fondamentali per ogni azienda.

Manutenzione non è solo “riparare un guasto”

Quando si parla di manutenzione in ottica di sicurezza, non ci si riferisce solo all’intervento dopo che il danno è già avvenuto (manutenzione correttiva). La normativa, in particolare il D.Lgs. 81/08 (Testo Unico sulla Sicurezza), pone l’accento sulla prevenzione. Esistono principalmente tre tipi di manutenzione:

• Manutenzione a guasto (o correttiva): si interviene dopo la rottura. È l’approccio meno sicuro, perché il guasto può causare direttamente un infortunio
• Manutenzione preventiva: si basa su un programma di controlli e interventi pianificati a scadenze regolari per ridurre la probabilità di guasti. È questo l’approccio richiesto dalla legge
• Manutenzione predittiva: la forma più evoluta, che utilizza dati e analisi per prevedere quando un componente potrebbe rompersi, permettendo di intervenire un attimo prima

Gli obblighi del datore di lavoro secondo il D.Lgs. 81/08

Il Testo Unico sulla Sicurezza è molto chiaro. L’articolo 71 stabilisce che il datore di lavoro ha l’obbligo di mettere a disposizione dei lavoratori attrezzature conformi, idonee ai fini della salute e sicurezza e adeguate al lavoro da svolgere.

Per garantire questo, il datore di lavoro deve:

1. Assicurare una corretta installazione e un utilizzo secondo le istruzioni del fabbricante.
2. Prevedere una manutenzione regolare e periodica per mantenere le attrezzature in buono stato di efficienza e sicurezza.
3. Tenere un registro di controllo (cartaceo o digitale) in cui vengono annotati tutti gli interventi di manutenzione effettuati.
4. Affidare la manutenzione a personale competente e qualificato, adeguatamente formato sui rischi specifici.

Questi obblighi devono essere integrati nel Documento di Valutazione dei Rischi (DVR), che deve analizzare i pericoli derivanti dall’uso e dalla manutenzione delle attrezzature.

I rischi di una manutenzione trascurata

Un’attrezzatura non correttamente manutenuta è una fonte di pericoli multipli e spesso sottovalutati:

• Guasti meccanici: rottura di componenti, proiezione di materiali, cedimenti strutturali
• Malfunzionamento dei dispositivi di sicurezza: un pulsante di emergenza che non funziona, una fotocellula disattivata o un carter di protezione rimosso possono avere conseguenze fatali
• Rischi elettrici: cortocircuiti o dispersioni dovuti a cavi usurati possono causare incendi o folgorazioni
• Perdite e sversamenti: fuoriuscita di oli, sostanze chimiche o fluidi in pressione che possono causare scivolamenti o esposizioni pericolose.

Ignorare la manutenzione significa esporre consapevolmente i lavoratori a questi rischi, con tutte le responsabilità civili e penali che ne conseguono in caso di infortunio.

Le procedure “Lockout-Tagout” (LOTO)

Un aspetto cruciale della manutenzione sicura è garantire che la macchina sia completamente inattiva durante l’intervento. Le procedure LOTO (Lockout-Tagout) servono proprio a questo:

• Lockout (Blocco): Si applica un dispositivo di blocco fisico (es. un lucchetto) alla fonte di alimentazione della macchina, per impedire che chiunque possa riattivarla accidentalmente
• Tagout (Segnalazione): Si appone un’etichetta di avviso ben visibile che indica che la macchina è in manutenzione e non deve essere messa in funzione.

Queste procedure sono essenziali per proteggere i manutentori stessi da un avvio inaspettato.

La sicurezza dei macchinari passa dalla competenza delle persone

Un piano di manutenzione ben scritto e un registro aggiornato sono obblighi di legge fondamentali. Ma chi garantisce che vengano messi in pratica correttamente? Chi usa il macchinario ogni giorno sa riconoscere i primi segnali di un’anomalia? E chi esegue la manutenzione è stato formato per farlo in totale sicurezza?

La tecnologia e le procedure da sole non bastano. La vera sicurezza dei macchinari si fonda sulla competenza e sulla consapevolezza delle persone.

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